全氟離子膜是氯鹼工業的核心材料，可以說是我國氯鹼工業安全運行和健康發展的瓶頸，也是我國化工業立志攻克的重大技術。「十一五」期間，我國已經完全掌握了全氟離子膜的製備技術，並於2009年9月誕生了首個幅寬1.4米的全氟離子膜，打破了日、美企業壟斷30年之久的全氟離子膜製備技術。該項目在攻關過程中獲得專利14項，其中發明專利12項，自主研製的離子膜於今年6月底在萬噸級氯鹼裝置上進行工業性應用一次成功，使我國成為全球第三個擁有氯鹼離子膜核心技術和生產能力的國家。

    「十一五」期間，我國化工新材料產業發展迅速，已初步形成一個新興的化工產業門類。工程塑料、膜材料、氟矽材料、合成橡膠等領域的多項關鍵技術開發捷報頻傳，進一步增強了化工新材料產業的發展後勁。

    統計顯示，2009年，我國化工新材料國內市場銷售額約為1059億元。預計2010年，我國化工新材料市場規模將達2000億元以上。

    「863」計劃等一批高科技項目的實施，使我國工程塑料在「十一五」期間取得多項突破。由吉林大學完成的聚醚醚酮樹脂項目榮獲2009年國家技術發明二等獎。該項目設計合成了4種新結構的特定單體和3大系列高性能耐高溫熱塑性樹脂，打破了國外對我國長期的技術封鎖，滿足了國內軍工和高技術領域的急需。藍星化工新材料股份公司通過引進、消化吸收和再創新，開發出具有國際先進水平的聚苯醚生產工藝，建成我國第一套年產１萬噸的聚苯醚大型工業化裝置。四川得陽科技股份有限公司突破工程化關鍵技術，已形成年產超萬噸的聚苯硫醚樹脂生產規模，可生產塑料級聚苯硫醚樹脂產品。中科院長春應化所和甘肅銀光聚銀化工有限公司聯手，成功開發出具有自主智慧財產權的500噸級聚碳酸酯產業化新技術，填補了國內一步光氣界面法聚碳酸酯生產技術的空白。

    作為氟矽材料生產和消費大國，「十一五」期間，我國不僅發展成為初級氟化工產品的生產大國和出口大國，還在聚四氟乙烯等氟化工深加工產品領域取得突破。氫氟酸產量從2004年的30萬噸逐年攀升至2009年的130萬噸，聚四氟乙烯產能於2009年達到5萬多噸；氟化氫、氟化鋁、冰晶石等大宗、重要的氟化物已擁有萬噸及萬噸以上且具有國際先進水平的生產裝置；已經掌握氟化氫大型成套裝置的設計和製造技術，關鍵設備實現了國產化；氟氣內循環製備氟化石墨新工藝技術達到國際先進水平。2007年，星火有機矽廠建成我國第一套年產能10萬噸的甲基氯矽烷單體裝置，新安化工、江蘇梅蘭等企業的有機矽單體裝置也相繼投產。2009年，我國有機矽單體產能達到98萬噸，成為全球最大的有機矽單體生產國。

    「十一五」期間，我國橡膠行業在工程子午胎生產技術開發上也可圈可點。三角集團有限公司完成的巨型工程子午胎成套生產技術與設備開發項目榮獲2007年度國家科學技術進步一等獎，這是建國以來中國輪胎行業獲得的最高科技獎項。三角集團歷時5年攻關，通過創建產品設計、結構設計、配方設計和工藝設計，攻克了一系列技術難題，結束了我國不能生產巨型工程子午胎的歷史。這一項目打破國際封鎖，獲4項國家發明專利、16項軟體著作權，是輪胎行業重大技術創新。

    在合成橡膠領域，中石化集團經過技術攻關，開發出聚合級異丁烯生產技術，形成了萬噸級丁基橡膠生產能力，填補了國內緊缺的丁基橡膠生產空白，使我國七大通用合成膠種全部實現了國產化。山東齊魯石化工程有限公司建成了國內第一套完全使用國產化技術的10萬噸/年乳聚丁苯橡膠裝置，單體轉化率為70％，達到世界先進水平。北京化工大學和道恩集團瞄準汽車工業未來發展方向，聯合開發出完全預分散－動態硫化製備熱塑性硫化橡膠（TPV）產業化技術。產品目前已廣泛應用於本田、比亞迪等車型，為汽車材料國產化作出了貢獻。