我國汽車工業新材料、新工藝的不斷應用，促進了汽車用膠黏劑的不斷完善和專業化。隨著汽車向環保節能、安全舒適、輕量化、低成本、長壽命和無公害方向發展的需求，新型高品質汽車膠黏劑的開發和應用必將愈來愈重要。

　　(1)輕體膠黏劑如低密度PVC焊縫密封膠、低密度PVC抗石擊塗料等。普通PVC密封材料的密度為1.40g/cm3，而低密度PVC密封材料的密度可以達到0.9～1.Og/cm3，在使用相同厚度(體積)密封材料的情況下可以減輕質量30%～35%。

　　(2)多功能型板增強材料隨著汽車輕量化的要求，車身所用鋼板的厚度越來越薄，但是有些部位(如車門拉手孔)要求有更高的強度。薄板增強材料的應用即可解決此問題。常用的薄板增強材料主要由環氧樹脂改性材料組成。有預成型件，也有液態可噴塗型材料。增強材料在油漆烘乾過程中固化，粘貼在鋼板上，不僅起到局部補強作用，還可以降低鋼板的振動，消除噪音。例如，新開發出具有抗震性、絕熱性的輕型多功能型增強材料，是由熱固性環氧樹脂和PVC系樹脂混合物中加入發泡劑及其他添加劑配合而成，比表面材料鋁重的製品。在表面材料和不粘膠紙之間貼上這樣一層增強板材，然後在電泳塗料之後放人烘箱發泡、固化。厚度約1mm的板發泡後形成約6mm的泡沫板，起到增強和抗震的效果，發揮出良好的平衡作用。價格與原來的相比約降低40%，重量約減輕60%。

　　(3)濕碰濕型PVC密封材料所謂的濕碰濕工藝即是PVC密封材料不經過預固化(預凝膠)工序，而直接在濕態的PVC材料表面噴塗塗料，PVC材料要在烘乾爐中與塗層一同烘乾。這就要求PVC材料與塗漆有良好的適應性不出現發花、流掛、縮孔、針孔等不配套的問題。這樣汽車廠的塗裝車間不用再設立PVC預烘乾爐，以提高生產效率，節約能源。

　　(4)環保型膠黏劑水基材料已開始出現並取代油刪粘接、密封產品。如使用水基密封膠替代目前廣泛使用的PVC削料溶膠，以及車內使用的瀝青基阻尼板。由於水基材料可以為白干型或烘乾型，阻尼係數比PVC、瀝青材料高，對環境污染小，應用前景很好。此外，PVC密封膠、車底抗石擊塗料也在汽車製造過程中得到應用。

　　(5)新型聚氨酯玻璃膠黏劑鋁質車身的出現和玻璃內置天線的應用，要求使用的玻璃膠黏劑具有高阻率(低的到達率)，防止引起車體的腐蝕和對天線接受效果的不良影響。膠黏劑廊足廓模量以提高車體的剛性，提高抗扭曲性，保證乘員的安傘。新，刊聚氨酯玻璃膠黏劑有低導型、高模量型、高模量低導型、快速固化型等。

　　(6)噴塗型減振隔音材料取代瀝青阻尼板由於汽車製造時使用的瀝青阻尼板形狀不同，需要占用很多的倉儲空間，施工時浪費人力，同時帶人大量的塵土，影響塗裝車間的環境。而使用噴塗型減振隔音材料可以由機械手自動化施工，同時降低製造成本。噴塗型減振隔音材料主要有PVc塑料溶膠、水基丙烯酸酯膠等。

　　(7)適應潔淨塗裝車間要求的膠黏劑潔淨塗裝車間的概念是將與塗漆沒有直接關係的材料的施工由塗裝車間提前到焊裝車間或後移至總裝配車間，以減少影響塗裝車間清潔度的操作，減少返工、返修，降低製造成本。將膠黏劑的施工改在焊裝車間進行，要求開發焊裝車間使用的裝飾性焊縫密封膠。而抗石擊塗料在塗裝結束後移至總裝車間施工，要求使用的材料可以室溫固化。

　　(8)近似固化型半圓結構用膠黏劑原來車頂蓋或門之類半圓結構部作為防鏽目的使用的是溶液型熱固化的環氧樹脂體系膠黏劑。把半圓結構部的防鏽性提高一步，理想的做法是使半圓結構內完全填上膠黏劑。原來的膠黏劑系統當填充率高的時候，在用烘箱把油漆烘烤使膠黏劑固化時，油漆前處理工序會使水或空氣進入半圓結構之內，加上膠黏劑固化時的流動等原因產生膠黏劑的溢出。這樣的加工方法是引起種種問題的原因。為了解決這個問題，在比較低的溫度預加熱，在極短的時間中膠化，得到一種新開發出、容易剝離的類似固化型的膠黏劑。該膠黏劑是在液態環氧樹脂巾混合一定性能的丙烯酸粉，加熱(120℃以上)丙烯酸粉和液態環氧樹脂使之膨潤形成膠皮膜。

　　(9)膠黏劑自動化施工系統的廣泛使用國外的汽車製造廠中，膠黏劑的自動化塗布設備隨處可見。從焊裝車問的折邊膠減振膠、塗裝車間的車底塗料，到總裝車間玻璃膠黏劑、頂棚內飾膠黏劑等均已廣泛應用。由於自動化設備精準的施工，在保證質量的同時還可降低材料的消耗量。

　　(10)感應固化裝置的普遍應用對於折邊膠的固化，普遍採用感應固化設備對工件(如車門、發動機罩、行李箱蓋等)進行固化，以提高生產效率。

    預計到2010年，我國汽車工業對各種類型膠黏劑的總需求量將達到10萬噸。由此可見，膠黏劑在車輛製造中的應用處於十分重要的位置，應用範圍一也在不斷擴大，用量也在不斷增加。