電感器（InduCTor）是能夠把電能轉化為磁能而存儲起來的元件。我國的電感器件行業起步於上世紀60年代中期，隨著改革開放、技術引進和高新電子技術的發展，電感器件產業迎來了機遇和巨大的發展空間。特別是上世紀80年代後期，藉助全國彩電國產化的強勁東風，部分企業率先從國外或我國港台地區引進了先進的生產設備和技術，推動了電感器件行業走上了快速發展之路。以下是宇博智業小編整理的2016年電感器件行業市場現狀分析：

　　電感器件行業市場規模分析

　　2016-2021年中國電感器件行業市場需求與投資諮詢報告顯示，我國電感器件產量中常規電感器的份額占據的比例較大，而新型片式電感器件所占的份額相對較小。

　　2015年，我國電感器年產量達297億隻，其中，片式電感（包括片式磁珠）130億隻，固定電感器104億隻，SMD電感器55億隻，其它電感器及集成組件8億隻。

　　2015年我國電感行業產量情況

　　2010年我國對電感需求量達到1512億隻，需求量同比增長29.8%，2015年底達到2245億隻，預計2016年我國電感需求量將超過2400億隻。近五年我國市場對電感需求量年均增長率超過8.2%。

　　數據顯示，2013年我國電感器行業銷售規模達到93.7億元，2014年底101.4億元，截止2015年底達112.5億元，預計2016年我國電感行業銷售將達到125億元。

　　2013-2016年我國電感行業銷售情況分析

　　2016年電感器件行業現狀：大而不強

　　我國電感器件產業大而不強，因此要狠抓技術創新、產業做大做強和優化出口產品結構這三個環節，推動我國電感器產業發展。

　　我國已基本建立起一個傳統與新型產品兼顧的電感器產業，並具有相當經濟規模，在國際市場上占據了一定地位。但我國電感器件產業大而不強，新型片式電感器件所占的份額較小，因此我們要狠抓技術創新、產業做大做強和優化產品出口結構這三個環節，推動我國電感器產業的發展。

　　調查顯示，由於技術引進和消化吸收工作的開展，國內電感器件生產手段得到全面改造，生產能力大大提高，產品品種系列得到擴充，產品質量普遍得到提高並不斷向小型化、高檔次方向發展。

　　這一時期，電感器件的生產基本上擺脫了落後的手工方式，普遍採用自動或半自動繞線機。固定電感器的包封大多採用自動的生產流水線，中周的裝配也使用專門的工裝和機械，測試儀表方面也進行了更新換代，不少企業都用上了進口的電橋和Q表，有的企業還添置了網絡分析儀、阻抗分析儀等。

　　進入上世紀90年代，由於市場競爭激烈，導致電感器件行業格局發生了較大的變化，一些原來規模較大的國有集體企業，由於不能適應市場經濟的要求，有的企業退出了市場競爭，生存下來的企業，有的進行合併重組，有的轉換機制，經過拼搏不少企業仍保持著較好的發展勢頭。這個時期，由於市場放開和民營企業機制靈活，許多專門從事電感器件生產的民營企業如同雨後春筍遍地開花，這一支生力軍在整個電感行業中占據著相當大的比重。

　　由於我國大陸優越的投資環境和龐大的市場，國外許多電感器製造商已將電感器件生產線轉移到我國，如日本的TDK、村田、東光、勝美達、相模、太陽誘電、松下，美國的線藝、AEM（蘇州），德國的愛普科思等分別在廈門、天津、東莞、上海、廣州、深圳、梅州、蘇州、珠海等地建立了新型電感器件生產企業;我國台灣奇力新、剛松、三禮等企業也來大陸建廠。這些企業生產的產品主要以中高檔為主，繞線貼片功率電感、片式繞線電感、疊層式片狀電感及貼片式中周線圈等，特別在高性能SMD（表面貼裝器件）電感器件方面占據很大優勢。

　　我國大陸電感器件產量約占世界總產量的15%左右，在國際上雖然是生產大國，但大而不強，這主要是由於常規電感器的份額占據的比例較大，而新型片式電感器件所占的份額相對較小。

　　結語：

　　綜上所述，目前我國電感器件行業產量正在逐步上升，但離世界強國還有一段距離，電感器件企業只有狠抓技術創新、產業做大做強和優化出口產品結構這三個環節，才能推動我國電感器產業向製造強國發展。