中國報告大廳網訊，當前，風能、潮汐能等可持續能源快速發展，但其大規模應用受地區特徵限制，將這些清潔能源轉化為電能以實現穩定供應成為研究重點。鋰離子電池作為廣泛應用的儲能元件，由正極、負極、電解液和隔膜四大核心組件構成。隔膜雖不直接參與充放電反應，卻承擔著分隔正負極防止短路、保障離子傳輸的關鍵作用，其材料選擇與製備工藝對電池安全性、高倍率充放電性能影響顯著。傳統干法、濕法製備的隔膜在高熱收縮性、高倍率充放電適配性等方面存在短板，難以滿足電動汽車等場景下複雜環境對電池性能的要求。在此背景下，基於聚乙烯醇行業的改性與新型製備技術，成為提升鋰離子電池隔膜性能的重要方向。以下是2025年聚乙烯醇行業技術分析。

  一、聚乙烯醇的氰乙基化改性與隔膜製備工藝

  《2025-2030年全球及中國聚乙烯醇行業市場現狀調研及發展前景分析報告》指出，為提升鋰離子電池安全性及高倍率充放電性能，對聚乙烯醇(PVA)進行氰乙基化改性，通過在聚乙烯醇分子鏈上引入氰乙基取代基，改變聚乙烯醇的分子結構與理化性質，進而製備聚乙烯醇 - 氰乙基(PVA-CN)隔膜原材料。在原材料製備過程中，先在反應釜中加入去離子水並維持特定溫度，投入定量聚乙烯醇攪拌，加入水性分散劑製成無色透明粘稠漿料，降溫至 40℃後注入丙烯腈，15 分鐘內勻速加入 11% 左右的氫氧化鈉水溶液，升溫並提升攪拌速率完成醚化改性反應，再加入醋酸調節 pH 至中性終止反應，經氣動隔膜泵層析純化後，通過流化床製備得到平均粒徑為 100μm 的聚乙烯醇 - 氰乙基粉末原料，且確定該粉末在隔膜原材料中的重量百分比約為 35%。

  隔膜製備採用靜電紡絲技術，針對傳統靜電紡絲生產效率低的問題，使用改進噴頭的同極性靜電紡絲儀器，實現高效率、大規模、連續穩定生產。具體步驟為：稱取一定質量的聚乙烯醇 - 氰乙基粉末，加入含 N,N - 二甲基甲醯胺(DMF)的溶解釜，在 45℃、120r/min 條件下攪拌 36 小時，製成濃度 18% 的紡絲液;將紡絲液轉移至靜電紡絲機注射器，設定 15kV 電壓、13cm 接收距離、0.003mm/s 推速，進行靜電紡絲製備聚乙烯醇 - 氰乙基納米纖維膜，即聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜。

  二、聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜的熱學性能與機械強度測試

  (一)熱收縮率測試：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜展現優異尺寸穩定性

  隔膜熱穩定性直接關係鋰離子電池安全，高溫下隔膜收縮過大易導致正負極接觸短路。測試方法為：裁取 100mm×60mm 的聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜樣品，做好縱橫向標識後測量初始長度，按不鏽鋼板 / 定量濾紙 / 隔膜 / 定量濾紙順序疊放，在 120℃電熱鼓風乾燥箱中加熱 1 小時，降溫至室溫後再次測量長度，依據公式 ΔL=(L-L₁)/L×100%(其中 L 為加熱前長度，L₁為加熱後長度)計算熱收縮率。

  測試結果顯示，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜橫向初始長度 100.04mm，加熱後 99.15mm，橫向熱收縮率 0.89%;縱向初始長度 59.31mm，加熱後 59.07mm，縱向熱收縮率 0.40%。對比商用 PP 隔膜(橫向熱收縮率 2.09%、縱向 0.58%)，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜縱橫向熱收縮率均小於 1%，且低於 PP 隔膜，這源於聚乙烯醇 - 氰乙基材料更高的玻璃化溫度與碳化溫度，即使在高溫環境下，仍能保持結構穩定，有效降低電池內部短路風險，提升電池安全性。

  (二)機械強度測試：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜滿足電池組裝與抗鋰枝晶需求

  鋰離子電池組裝過程中的卷繞、疊片、震動，以及充電時鋰枝晶生長，均要求隔膜具備足夠機械強度。採用萬能材料試驗機對聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜進行拉伸強度與穿刺強度測試：拉伸強度測試中，裁取 150mm×15mm 樣品，設定 100mm 夾持距離、250mm/min 拉伸速度，依據公式 P=F₀/S(P 為拉伸強度，F₀為拉斷力，S 為隔膜截面積)計算;穿刺強度測試中，裁取邊長大於 10mm 的正方形樣品，使用 Φ=1mm 穿刺針，設定 100mm/min 穿刺速度，依據公式 Fₚ=F₀/d(Fₚ為穿刺強度，F₀為刺破力，d 為隔膜平均厚度)計算。

  測試數據表明，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜拉伸強度為 27.11MPa，足以應對電池組裝過程中的機械作用力;刺穿隔膜所需力為 43N，穿刺強度達 292.52g/μm，高抗穿刺性能可有效阻擋鋰枝晶滲透，避免因鋰枝晶刺破隔膜引發的內部短路，進一步保障電池安全運行，這與聚乙烯醇 - 氰乙基材料良好的延展性密切相關，隔膜受穿刺時會先發生形變伸長，延緩破裂。

  三、聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜的微觀形貌與傳質性能分析

  (一)表面形貌觀察：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜呈現均勻三維孔隙結構

  通過掃描電子顯微鏡(SEM)觀察聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜與商用 PP 隔膜的表面形貌。結果顯示，商用 PP 隔膜因採用干法單向拉伸工藝，表面孔隙多為細長橢圓形，孔徑與孔隙分布難以控制;而聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜由納米纖維交錯堆疊而成，纖維表面光滑、尺寸均勻，平均直徑約 280nm，形成大量亞微米級三維立體中空孔隙。這種結構不僅避免了纖維直徑不均導致的孔隙堵塞問題，還為電解質儲存與離子傳輸提供了充足空間，為隔膜優異的傳質性能奠定結構基礎。

  (二)孔隙率與吸液率測試：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜提升電解質保留能力

  孔隙率測試：裁取 100mm×50mm 的聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜樣品，用測厚規測厚度、遊標卡尺測長度、電子天平稱吸液前後質量，以正十六烷為吸附液體，依據公式 porosity=[(m-m₀)/ρ]/(a×b×c)×100%(m₀為吸液前質量，m 為吸液後質量，ρ 為十六烷密度，a、b、c 分別為隔膜長、寬、厚)計算，得出聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜孔隙率為 82.64%，是商用 PP 隔膜(42.83%)的 2 倍左右。

  吸液率測試：裁取 50mm×50mm 的聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜樣品，在乾燥器中乾燥 24 小時，平衡水分後稱初始質量，浸沒於電解液 10 分鐘，懸空 3 分鐘後稱吸液後質量，依據公式 absorbency=(m₁-m)/m×100%(m 為吸液前質量，m₁為吸液後質量)計算，得到聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜吸液率為 305.06%，是商用 PP 隔膜(82.00%)的 3.7 倍左右。

  聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜高孔隙率與高吸液率，一方面得益於靜電紡絲技術構建的三維立體孔隙結構，另一方面源於氰乙基化改性後聚乙烯醇增強的電解液浸潤性(商用 PP 隔膜為非極性高分子，電解液浸潤性差)，大量電解質的保留為離子傳輸提供充足載體。

  四、聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜的電化學性能與倍率性能驗證

  (一)離子電導率測試：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜加速離子傳輸

  離子電導率是衡量隔膜導通鋰離子能力的關鍵指標，直接影響電池充放電循環性能。測試時，裁取半徑 0.8cm 的聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜樣品，測厚後在充滿氬氣的手套箱中組裝 CR-2032 型電池(結構：負極殼 / 彈片 / 0.8mm 厚不鏽鋼片 / 電解液 / 隔膜 / 電解液 / 不鏽鋼片 / 正極殼)，通過電化學工作站測試，依據公式 σ=D/(R×S)(σ 為離子電導率，D 為隔膜厚度，R 為體阻抗，S 為隔膜有效面積)計算。

  電化學阻抗譜顯示，商用 PP 隔膜體阻抗為 2.73Ω，離子電導率 2.55×10⁻⁴S/cm;聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜體阻抗僅 0.615Ω，離子電導率達 2.51×10⁻³S/cm，是 PP 隔膜的 10 倍左右。高離子電導率源於聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜高孔隙率帶來的更多電解質儲存，以及氰乙基化改性後聚乙烯醇分子極化強度提升、介電常數增大(1000Hz 下介電常數 20.27，PP 隔膜為 2.25)，二者共同促進離子快速傳輸，減少電池內部歐姆極化等不良反應。

  (二)電化學穩定性測試：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜適配電池工作電壓

  通過線性掃描伏安(LSV)曲線評估隔膜電化學穩定性，在充滿氬氣的手套箱中組裝 CR-2032 型電池(結構：負極殼 / 彈片 / 0.5mm 厚不鏽鋼片 / 鋰片 / 電解液 / 隔膜 / 電解液 / 不鏽鋼片 / 正極殼)，以 0.001V/s 掃速從 0.01V 升至 6V 測試。結果顯示，電壓低於 5V 時，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜與 PP 隔膜均無電流浪涌;PP 隔膜在 5.04V 時發生分解，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜分解電壓為 5.14V。鋰離子電池工作電壓範圍為 3.0~4.4V，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜更高的電化學穩定窗口，不僅滿足電池正常工作需求，還進一步提升了電池運行過程中的穩定性。

  (三)倍率性能測試：聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜保障高倍率充放電

  倍率性能體現電池大電流充放電能力，在充滿氬氣的手套箱中組裝 CR-2032 型扣式電池(正極分別為 NCM811、NCM622，負極為石墨)，先以 0.1C 倍率充放電循環 5 次形成穩定固體電解質界面(SEI)膜，再依次在 0.5C、1C、5C、10C、0.5C 倍率下各循環 5 圈、10 圈、10 圈、10 圈、10 圈，測試放電比容量。

  數據顯示，不同倍率下聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜組裝的電池均展現更高放電比容量：0.1C 時，NCM811 正極電池放電比容量 206.2mAh/g(PP 隔膜 182.1mAh/g)，NCM622 正極電池 156.5mAh/g(PP 隔膜 152.0mAh/g);1C 時，NCM811 正極電池 192.5mAh/g(PP 隔膜 129.4mAh/g)，NCM622 正極電池 154.4mAh/g(PP 隔膜 111.6mAh/g);5C 時，NCM811 正極電池 158.9mAh/g(PP 隔膜 114.2mAh/g)，NCM622 正極電池 124.1mAh/g(PP 隔膜 55.4mAh/g);10C 時，NCM811 正極電池 89mAh/g(PP 隔膜 36.2mAh/g)，NCM622 正極電池 94mAh/g(PP 隔膜 6.8mAh/g);當倍率回歸 0.5C 時，NCM811 正極電池放電比容量 185.8mAh/g(PP 隔膜 156.2mAh/g)，NCM622 正極電池 148.2mAh/g(PP 隔膜 131.4mAh/g)。

  聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜在高倍率下的優異表現，主要歸因於三維立體孔隙結構帶來的低體阻抗、氰乙基化改性提升的介電常數與離子電導率，以及高吸液率保障的充足電解質供應，這些優勢有效降低了高電流密度下離子輸運的阻力與濃度極化，同時耐受大電流對隔膜的衝擊，減緩鋰枝晶造成的不可逆損傷。

  五、全文總結

  本文圍繞提升鋰離子電池性能展開，通過對聚乙烯醇的氰乙基化改性，結合同極性靜電紡絲技術，成功製備出聚乙烯醇 - 氰乙基鋰離子電池隔膜，並從多維度對其性能進行測試與分析。在熱學性能上，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜縱橫向熱收縮率分別為 0.40%、0.89%，尺寸穩定性優於商用 PP 隔膜，大幅降低電池高溫短路風險;機械強度方面，27.11MPa 的拉伸強度與 292.52g/μm 的穿刺強度，滿足電池組裝與抗鋰枝晶需求;微觀結構與傳質性能上，82.64% 的孔隙率、305.06% 的吸液率，為電解質儲存與離子傳輸提供良好條件;電化學性能與倍率性能上，2.51×10⁻³S/cm 的離子電導率、5.14V 的電化學穩定窗口，以及 10C 倍率下 NCM811 正極電池 89mAh/g、NCM622 正極電池 94mAh/g 的放電比容量，均體現出顯著優勢。此外，聚乙烯醇 - 氰乙基隔膜的三維立體孔隙結構，解決了傳統商用隔膜高孔隙率易導致電極顆粒穿透的問題，同極性靜電紡絲技術也為隔膜大規模生產提供了可行路徑。該研究不僅實現了聚乙烯醇在鋰離子電池隔膜領域的高性能應用，也為2025年聚乙烯醇行業技術發展與鋰電池隔膜的研發提供了重要參考，對推動鋰離子電池在高安全性、大電流密度快速充放電場景的應用具有重要意義。