中國報告大廳網訊，在低碳轉型與資源循環成為化工行業發展核心命題的當下，氯化鈣作為多領域剛需原料，其綠色生產模式成為2025年行業投資的焦點。某園區打造的 80kt/a 硫酸鉀聯產 100kt/a 氯化鈣和 80kt/a 小蘇打項目，通過工藝耦合實現副產品全利用，年餘熱利用達 211762.1GJ，減排 CO₂20952.4t，為氯化鈣行業投資提供了可複製的循環經濟範本。以下是2025年氯化鈣行業投資分析。

  一、氯化鈣為核心的循環產業鏈構建：工藝耦合與資源協同

  該項目以氯化鈣生產為樞紐，構建起 「硫酸鉀 - 氯化鈣 - 小蘇打」 閉環產業鏈。硫酸鉀生產採用曼海姆法，氯化鉀與濃硫酸在曼海姆爐內反應生成硫酸鉀，高溫產品經冷卻、篩分後，加入石灰石粉中和游離酸即可包裝出售，反應副產的氯化氫氣體經吸收製得 31% 工業鹽酸，為氯化鈣生產提供原料。

  《2025-2030年中國氯化鈣行業市場深度研究與戰略諮詢分析報告》指出，氯化鈣生產環節中，石灰石與鹽酸在反應器中反應生成氯化鈣溶液，經效體蒸發器提濃至 70% 後，送入流化床造粒得到合格產品。因硫酸鉀副產鹽酸不足，需外購廢鹽酸補充以滿足 100kt/a 氯化鈣產能需求。氯化鈣生產副產的 CO₂經除塵除酸後，被送至小蘇打裝置與純鹼反應，形成 「副產品 - 原料」 的循環流。這種模式破解了曼海姆法鹽酸消納難題，實現了資源的梯級利用。

  二、氯化鈣裝置核心支撐：2023 年經濟技術指標全面達標

  2023 年，氯化鈣裝置與關聯裝置均達到設計能力，各項指標表現優異，為項目投資回報提供堅實保障。氯化鈣裝置全年運行穩定，雖未明確標註具體產量，但消耗與工藝指標均符合設計標準：鹽酸消耗 1.659t/t，石灰石消耗 0.800t/t，蒸汽消耗 1.011t/t，天然氣消耗 1.95Nm³/t，電消耗 54.2kWh/t。工藝控制中，CO₂氣濃度達 96.86%，鈣液濃度 36.42tt，效體溫度 80.64℃，效體真空 - 81.02kPa，儲槽溫度 168.19℃，霧化風溫度 215.36℃，流化風溫度 163.25℃。

  關聯的硫酸鉀裝置全年產量 87428t，濃硫酸消耗 0.574t/t，氯化鉀消耗 0.829t/t，天然氣消耗 58.24Nm³/t，電消耗 50.4kWh/t，自來水消耗 0.37m³/t，鹽酸濃度 32.66%，反應爐內溫度 465.61℃，熱空氣溫度 282.67℃，反應爐內真空 - 39.28kPa，冷後鹽酸氣溫度 46.24℃。小蘇打裝置產量 81321t，純鹼消耗 0.642t/t，蒸汽消耗 0.455t/t，自來水消耗 0.04m³/t，電消耗 109.4kWh/t，CO₂氣濃度 39.45%，熱鹼液濃度 82.56tt，成品鹼液溫度 79.86℃，乾燥風溫度 172.57℃，乾燥尾氣溫度 72.34℃。三大裝置合格率均超 95%，驗證了工藝路線的成熟性。

  三、氯化鈣生產驅動節能減排：餘熱與資源的高效利用

  氯化鈣生產環節的熱能回收與資源循環，成為項目實現低碳效益的關鍵。在餘熱利用方面，硫酸鉀系統藉助曼海姆爐熱煙氣，將燃燒空氣從 25℃加熱至 280℃，空氣流量 800Nm³/h，年餘熱利用 17420GJ;氯化鈣系統則通過多重路徑回收熱能：蒸發器加熱器利用二次汽提濃氯化鈣，年產生 0.13MPa 二次汽 57875.8t，利用餘熱量 129508.7GJ;流化氣加熱器用二次汽將氯化鈣流化氣加熱至 110℃，年利用餘熱量 52764GJ;除塵塔利用自身熱量將氯化鈣濃度從 42% 提升至 45%，年利用餘熱量 12069.4GJ。全系統年餘熱利用總量達 211762.1GJ，折標準煤 7236.7t。

  環保減排成效顯著：項目以天然氣替代煤制半水煤氣，年減少氮氧化物排放 316.8t，減少二氧化碳排放 16323.7t;小蘇打生產全部採用氯化鈣副產 CO₂，額外減排 CO₂20952.4t。水資源利用上，氯化鈣二次汽冷凝水經冷卻後，用於硫酸鉀裝置鹽酸吸收，年減少水排放 6.4 萬 t，實現了廢水的資源化循環。

  總結

  該100kt/a 氯化鈣聯產項目通過構建 「原料 - 產品 - 副產品 - 原料」 的循環體系，將氯化鈣生產打造為資源協同的核心樞紐，不僅實現了2023年產量與消耗指標的全面達標，更通過餘熱回收與污染物減排創造了顯著的環境效益。年 211762.1GJ 的餘熱利用、20952.4t 的 CO₂減排以及 6.4 萬 t 的節水成效，充分證明循環經濟模式在氯化鈣行業投資中的核心價值。這種以氯化鈣為紐帶的產業鏈設計，為2025年氯化鈣行業綠色投資提供了技術可行、效益顯著的實踐樣本，有望推動行業向低碳化、資源化方向深度轉型。